一、工藝流程及控制參數(shù)

1.1 工藝流程

煤磨系統(tǒng)工藝流程見圖1。

1.2 工藝控制參數(shù)

煤磨利用窯尾煙氣作為烘干介質(zhì)，立磨入口溫度一般在150℃左右，出口煙氣溫度高于露點溫度15～30℃，一般控制在75℃左右。煤磨出口煙氣溫度均在著火或自燃溫度范圍外(煤粉的著火溫度：500～530℃，自燃溫度：140～350℃)。

二、著火原因分析

2.1 火源

該除塵器濾袋材質(zhì)不防水、不防靜電、不抗結(jié)露(必達夫公司檢驗)，因原煤含水分偏高，出磨煤粉水分在3%左右，易造成濾袋“板結(jié)”破損；除塵器內(nèi)煤粉不能正常排空致使煤粉積聚，濾袋外表面煤粉附著嚴(yán)重而且存留時間長，當(dāng)濾袋表面積聚的靜電荷較多而不能釋放時易產(chǎn)生靜電火花，同時袋除塵器內(nèi)溫度過高，這時如有一定的氧氣存在，就會使滯留的煤粉自燃。

2.2 氧氣

煤磨系統(tǒng)采用的窯尾廢氣，含氧量可控制在12%以下。但在生產(chǎn)過程中還存在以下問題：

(1)系統(tǒng)風(fēng)量調(diào)整不好，如果除塵器排風(fēng)機拉風(fēng)不夠或者除塵器管道積灰較多造成廢氣排放系統(tǒng)不暢，而通過煤磨熱風(fēng)機鼓入的窯尾廢氣不斷地進入煤磨和除塵器內(nèi)，系統(tǒng)明顯出現(xiàn)壓力不平衡，并造成煤磨和除塵器內(nèi)部正壓，這樣，進入除塵器內(nèi)部空氣在不斷地增加，使得含氧量也在不斷地增加。

(2)袋除塵器使用的噴吹氣源，為高壓壓縮空氣，當(dāng)除塵器內(nèi)出現(xiàn)火源時，它便能加速煤粉的燃燒，使火勢迅速擴大。

2.3 CO氣體

當(dāng)時該除塵器在線氣體分析儀檢測的其內(nèi)部CO氣體濃度沒有超限，沒能及時發(fā)出報警信息，誤導(dǎo)了中控操作員的操作。

2.4 工藝操作

崗位人員發(fā)現(xiàn)袋除塵器卸灰一室分格輪跳停并發(fā)現(xiàn)有冒煙現(xiàn)象，說明濾袋己燃燒，這時中控操作員未果斷采取關(guān)閉除塵器入口閥、提升閥、噴吹系統(tǒng)以及停止排風(fēng)機等措施，使燃燒火焰進入其它各室，造成除塵濾袋全部燒損。

三、處理及措施

3.1 改進工藝設(shè)備及參數(shù)

(1)做好對在線氣體分析儀的日常維護，定期進行校驗，保證各氣體成分分析結(jié)果的準(zhǔn)確性，為工藝控制提供有效參考數(shù)據(jù)。

(2)針對煤粉制備系統(tǒng)的防燃、防爆要求，配備高靈敏度的溫度預(yù)警裝置和CO2自動滅火裝置，將目前滅火器控制方式由手動操作改為自動噴出方式，提高可靠性，降低事故發(fā)生的幾率。CO2自動滅火裝置由固定的CO2供給源，通過與之相連的帶噴嘴的固定管道，在氣體分析儀檢測CO濃度到達爆炸極限或除塵器內(nèi)部溫度高于煤粉燃點值時，迅速向除塵器內(nèi)部釋放CO2滅火劑，以達到防止煤粉燃燒爆炸的目的。

(3)嚴(yán)格控制濾袋的產(chǎn)品質(zhì)量，將其全部更換成抗靜電、防水、抗結(jié)露的濾袋。

(4)為減少煤粉在灰斗壁上的沉積，通過修改西門子PLC程序，適當(dāng)縮短濾袋噴吹間隔時間，防止濾袋煤磨袋除塵器著火原因分析及處理煤粉積聚而“板結(jié)”。

3.2 改進工藝操作

(1)根據(jù)實際情況，控制出磨煤粉水分在0.5%～1.5%之間，增大磨機系統(tǒng)通風(fēng)量，降低出磨氣體的濕含量，將磨機出口溫度由原來的75～80℃調(diào)整為65～70℃，使入煤粉倉的煤粉溫度在60℃以下。

(2)完善煤磨操作規(guī)程，在停磨更換濾袋或進入除塵器內(nèi)部檢修前，停機時則先停煤磨工藝系統(tǒng)設(shè)備，保持除塵器和排風(fēng)機繼續(xù)運行一段時間，再停排風(fēng)機。停排風(fēng)機后再經(jīng)過一段時間，將除塵器濾袋上的積灰清除干凈，同時將灰斗內(nèi)的積灰排凈，才能關(guān)停除塵器，以防止停機后積灰積聚在濾袋和灰斗內(nèi)，產(chǎn)生煤粉堆積自然爆炸的危險。除塵器下部的煤粉輸送設(shè)備也應(yīng)充分排空。

四、結(jié)束語

通過工藝設(shè)備及工藝操作的改進，我公司原煤立磨袋除塵器著火問題得到了解決，杜絕了著火事故的再次發(fā)生。只有從操作到設(shè)備管理上制訂嚴(yán)格的規(guī)章制度，并嚴(yán)格按規(guī)章制度操作，才能使煤磨袋除塵器長期安全、穩(wěn)定和高效運行。